신기술을 활용하여 경쟁 우위를 유지하려는 물류 산업의 리더들에게 자율운전 모바일 로봇의 존재는 점점 더 중요해지고 있다. 물류 창고에서 사용되는 모바일 로봇의 진화하는 모습을 보면, 더 많은 프로세스를 자동화하고 노동 집약적인 작업에 소요되는 시간을 줄이는 것이 가능하다는 것을 이해할 수 있다. 현재 사용 가능한 자율운전 창고 로봇의 유형을 설명하고, 창고 시설에 모바일 로봇을 도입하거나 업그레이드할 때, 올바른 결정을 내리는 데 도움을 주는 체크리스트를 준비했다. 자재를 다루는 창고(Wearhouse) 자동화 로봇은 창고 운영의 효율성과 안전성을 높일 수 있다. 주문 받은, 제품을 파렛트에 적재하고, 지정된 지역으로 운송한다. 다양한 종류의 반복 작업을 완료하여, 사람들은 부가가치가 더 높은 활동에 시간을 투입할 수 있다. 최신의 모바일 창고 로봇은 장애물을 감지하고 사고나 실수를 예방하는 정교한 센서가 탑재되어 창고의 안전을 더욱 향상시켰다. 이전 세대의 모바일 로봇과 달리 최신 자동화 솔루션은 제품을 운송하고, 다른 장비와 상호 작용할 수도 있어, 사람의 개입도 줄어든다. 이젠 바닥의 안내선은 필요하지 않다. 모바일 로봇의 메모리에는 창고 시설의 지도가 저장되어 있어, 현재 위치를 파악하고 지정된 목적지까지 가는 길을 찾을 수 있다. 장애물이 경로를 막으면 멈추거나, 방향을 바꾸거나, 또는 장애물을 회피하는 다른 경로를 선택할 수도 있다. 창고 로봇 유형 AGV(Automated Guided Vehicle) – 자기 테이프 등의 안내 도구를 활용해 미리 정의된 경로를 따라 이동하는 모바일 로봇이다. 고정된 경로를 따라 상품 및 자재를 운송하는 등 반복적인 작업에 사용할 수 있다. 파렛타이징(Palletizing) 로봇 – 파렛트에 상품을 쌓고 정리하는 데 사용된다. 다양한 크기와 모양의 제품을 처리하도록 프로그래밍할 수 있으며, 컨베이어, AGV 등 다른 창고 시스템과 통합할 수 있다. 분류(Sorter) 로봇 – 크기, 무게, 목적지 등 미리 정의된 기준에 따라 제품을 분류하고 라우팅하는 데 사용된다. – 컨베이어 시스템이나 모바일 로봇과 함께 사용하여 제품을 자동으로 분류하고 올바른 위치로 라우팅할 수 있다. 피킹(Picking) 로봇 – 개별 품목을 피킹하고 포장하기 위해 특별히 설계된 로봇으로 그리퍼, 진공흡입컵, 카메라 등 다양한 도구를 장착하여 다양한 유형의 제품을 처리할 수 있다. ASRS(Automated Storage and Retrieval System) – 맞춤형 구조물 내부의 트랙을 따라 이동하는 로봇으로, 고밀도 보관 영역에서 물품을 보관 및 검색하는 데 사용된다. 파렛트 또는 기타 대형 품목을 보관하기 위해 창고에서 일반적으로 사용된다. 청소 로봇 – 창고 시설을 청소하고 유지하는 데 사용된다. 진공청소기, 대걸레, 브러시 등 다양한 도구를 장착하여 다양한 청소 작업을 수행할 수 있다. 이러한 로봇은 창고의 효율성, 정확성 및 안전성을 향상시키고 인건비를 절감하고 생산성을 높이는 데 도움을 줄 수 있다. 그러나 이러한 로봇을 구현하려면 상당한 투자, 신중한 계획, 기존 창고 시스템 및 프로세스와의 적절한 통합이 필요하다. 포테닛은 AMR로 파렛트를 최대한 효율적으로 이동하여 가장 중요한 작업 흐름을 해결하고 처리량을 극대화하는 것을 중요하다고 생각한다. 자동화된 지게차형 창고 로봇 현재 창고 자동화 로봇의 선두에 있는 것은 무인지게차(Autonomous Forklift)이다. 주행과 작업이 자동화된 무인지게차는 창고 보관 및 제조 프로세스를 간소화하는 데 필수적인 도구다. 운전자가 필요 없이 품목을 운송하며 컨베이어, 포장 기계, 파렛트 스탠드, 파렛트 랙과 같은 다른 장비에 물품을 전달한다. 하지만, 지게차 사고는 항상 조심해야 한다. 일반적인 사고 발생 원인 중 하나는 화물로 인해 운전자의 시야가 가려지기 때문이다. 하지만 자동화된 지게차 로봇은 항상 전방과 측면에 무엇이 있는지 확인할 수 있다. 적재 화물이 얼마나 무거운지 감지할 수 있으며, 규정보다 높은 무게를 운반하려고 시도하지 않는다. 안전을 유지하면서 가능한 최대 속도를 지속적으로 계산한다. 이런 반복적인 계산 작업은 사람 작업자가 항상 수행할 수 있는 일은 아니다. 로봇 협업 및 상호 운용성 지게차 로봇은 창고관리시스템(WMS)과 지속적인 무선 통신을 유지할 수 있으며, WMS 명령을 수신하여 자동으로 작업을 수행할 수 있다. 또 다른 유형의 자동화 장비와 협력할 수도 있다. 이러한 창고 로봇은 원격 태블릿이나 온보드 인터페이스를 사용하여 작업을 할당할 수도 있다.  지게차 로봇은 정확한 파렛트를 이송하는 지 여부를 확인하기 위해 바코드(QR, RFID) 스캐너를 내장하기도 한다. 또한 무인지게차는 소프트웨어 업데이트를 통하여 안전 기능을 강화하거나 새로운 규정에 맞출 수 있다. 이러한 지속적인 적응성을 통해 시간이 지나도 항상 안전 표준에 대응 할 수 있다. 나에게 맞는 자동화 모바일 로봇은? 더 빠르고 효율적인 작업에 대한 요구가 증가함에 따라, 이러한 요구를 충족하는 데 사용되는 기술도 발전하고 있다. 무인지게차(Autonomous Forklift), AMR 등 모바일 로봇은 창고나 공장에서 정확성, 안전성 및 효율성을 향상 시키는 동시에 인건비를 줄이고 생산성을 높이는 데 사용될 수 있다. 그럼에도 불구하고 현실화 되지 않은 것에 대한 걱정으로 인해 기술을 활용하는 데 방해 받으면 곤란하다. 물류/생산을 자동화할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 고려 사항이 있지만 올바른 접근 방식과 훌륭한 파트너가 있으면 생각보다 더 빠르게, 그리고 비용 효율적으로 자동화 프로젝트를 성공할 수 있다.   귀사의 자동화 여정을 탐색하는 데 도움을 줄 수 있는 친절하고 전문 지식으로 무장한 포테닛 담당자에게 문의하세요

자동화 프로젝트를 시작하는 기업은 자사의 자동화 요구 사항을 충족하는 다용도 · 저비용의 효율적인 모바일 로봇을 찾는 것이 중요하다. 시장에는 다양한 AGV와 AMR이 출시되어 있다. 또, 기업의 MES, ERP, WMS/WCS, PLC 등 기존 시스템과 연동되어 유연한 자동화 시스템을 구현할 수 있는 맞춤형(Customized) 제품도 선택할 수 있다. 이처럼 선택의 폭이 넓은 만큼, 기업의 니즈를 완벽하게 충족하는 모바일 로봇을 식별하는 것이 쉽지 않다. 그래서 도움을 줄 수 있는 체크리스트를 준비했다. 모바일 로봇 종류 주요 기능, 적재 중량, 이동 방법  등의 선택 기준에 따라 아래와 같이 구분될 수 있다. 지게차형 (Forklift Type) 이 유형은 포크(Fork)가 장착되어 있어, 파렛트나 기타 화물을 운반할 수 있다. 지게차형 모바일 로봇은 주로 창고나 생산 현장에서 파렛트를 이동하는 데 사용된다. 플랫폼형 (Platform Type) 이 유형은 모바일 로봇의 상부로 하중을 운반하는 형태이다. 조립 라인에 자재를 공급하거나, 자동화된 조립 라인과 연동하여 배치할 수도 있기 때문에 생산 현장에서 자주 사용된다. 평판형 모바일 로봇은 가벼운 작은 자재부터 무겁고 큰 하중을 운반할 수 있으며, 자동차 생산을 포함한 모든 유형의 제조 현장에서 사용할 수 있다. 터거형 (Tugger Type) 이 유형은 카트나 카트 트레인을 견인한다. 터거형 모바일 로봇은 일반적으로 창고에서 자재 취급을 용이하게 하기 위해 사용된다. 체크리스트  모바일 로봇의 작업 영역 : 모바일 로봇 투입 영역을 명확히 정의 – 검토 중인 시설에서 실제로 운전 가능한 모바일 로봇의 크기와 유형 – 로딩/언로딩 작업 방식에 따른모바일 로봇의 크기, 모양, 구동 방식 – 시설 내에 교통 상황 (수동차량 존재 여부, 사람과 협업 여부 등) – 단위 시간당 처리할 물류 흐름 – 도킹 과정 중 위치 정밀도 등 모바일 로봇의 수행 작업 : 모바일 로봇의 수행 작업을 정의 – 자재 운반, 파렛트 적재/하역, 무거운 화물 운반 등 수행할 작업을 감당할 모바일 로봇의 기술 사양을 정한다. – 최대 속도, 최대 하중, 특수 기능, 최소/최대 리프팅 높이, 최소/최대 포크 높이 등 – 적재물의 크기와 모양에 따른 바퀴 형상, 주행 가능 공간 및 적재 높이 고려 – 특정 작업에 필요한 모바일 로봇 댓수를 분석하려면 원하는 처리량과 현재 처리량을 비교한다. – 시뮬레이션 소프트웨어로 현재 시설에서 원하는 처리량을 달성하는 데 필요한 모바일 로봇 댓수를 분석한다. – 포테닛의 플릿 관리 소프트웨어(MOS)는 다수의 모바일 로봇의 작업을 관리하고 최적의 교통 흐름을 관리한다. 내비게이션 유형 : 가장 적합한 내비게이션 방법을 선택을 위한 위치와 환경 분석 – 작업 공간에서 모바일 로봇의 경로가 시간이 지나면서 변경될 지 아니면 수년 동안 안정적으로 유지될 것인지 등에 대한 예측이 필요하다. – 벽이나 선반 등과 같은 자연적인 실내 지형(Natural Feature)을 기반으로 한 내비게이션 기술은 다른 내비게이션 기술보다 동적인 환경 변화에 유리하다. 현재 물류 시스템 및 차량 경로 : 현재 자재 흐름 경로 분석 – 작업 공간이 얼마나 혼잡한지, 동시에 운전할 차량 수는 몇 대인지, 해당 위치에서  작업자 수는 몇 명인지 등 – 차량 제어, WMS/WCS와 통합 방법도 고려 맞춤형 니즈 – 특정 부하, 환경 변화, 동선 등 특정 요구 사항에 맞게 조정될 수 있는 맞춤형 모바일 로봇이 필요한 지 판단해야 한다. – 변화에 유연한 모바일 로봇은 더 높은 ROI를 제공할 수 있다. 안전 요구 사항 – 모든 모바일 로봇은 안전하고 안전 센서가 장착되어 있지만, 작업 영역에 사람 이동이 있는지, 자동화 차량만 운전 되는 지 등을  고려 자동화를 위한 최적의 모바일 로봇을 선택하는 방법 더 빠르고 효율적인 작업에 대한 요구가 증가함에 따라, 이러한 요구를 충족하는 데 사용되는 기술도 발전하고 있다. 무인지게차(Autonomous Forklift), AMR 등 모바일 로봇은 창고나 공장에서 정확성, 안전성 및 효율성을 향상 시키는 동시에 인건비를 줄이고 생산성을 높이는 데 사용될 수 있다. 그럼에도 불구하고 현실화 되지 않은 것에 대한 걱정으로 인해 기술을 활용하는 데 방해 받으면 곤란하다. 물류/생산을 자동화할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 고려 사항이 있지만 올바른 접근 방식과 훌륭한 파트너가 있으면 생각보다 더 빠르게, 그리고 비용 효율적으로 자동화 프로젝트를 성공할 수 있다. 귀사의 자동화 여정을 탐색하는 데 도움을 줄 수 있는 친절하고 전문 지식으로 무장한 포테닛 담당자에게 문의하세요

모바일 로봇(Mobile Robot)이 현장에 더 많이 배치되기 시작하면서, SLAM(동시적 위치추정 및 지도작성), 위치추정(Localization), 안내(Guidance) 등 몇 가지 용어에 대해 더욱 명확히 이해해야 할 필요성도 커졌다. 그래서 핵심적인 내용을 정리해본다. SLAM(동시적 위치추정 및 지도작성) 모바일 로봇은 SLAM(Simultaneous Localization and Mapping) 기술을 사용해 외부 환경에 대한 지도를 작성하고, 작성된 지도에서 모바일 로봇의 현재 위치를 인식한다. 그 다음, 현재 위치에서 목적 위치까지 이동하는 최적의 경로를 찾고, 이 경로를 따라 주행한다. 이 떄, 최적의 경로를 찾는 과정을 경로계획(Path Planning)이라고 부른다. 즉, 모바일 로봇이 A지점 (x1, y1, θ1)에서 B지점 (x2, y2, θ2)으로 이동하는 방법을 내비게이션(Navigation)이라고 부르는데, 환경인식, 위치추정(Localization), 경로계획 그리고  동작(주행) 제어라는 네 가지 과제*를 해결해야 하는 데, 그 중에서 위치추정 및 경로계획 알고리즘을 핵심 요소라고 볼 수 있다. 한편, 안내선으로 가이드되는 모바일 로봇은 주어진 가이드 라인을 따라 주행하기 때문에 위와 같이 복잡한 알고리즘은 필요하지 않다. 위치추정은 이동 중인 모바일 로봇의 현재 좌표, 즉 x, y, θ(로봇의 방향) 값을 알아 내는 과정이다. 아래와 같은 방법이  많이 사용된다. 2D Lidar SLAM : 2차원 포인트 클라우드를 정합하여 추정, 지도와 비교, 삼각측량 이용 3D Lidar SLAM : 3차원 포인트 클라우드를 정합하여 추정. 지도와 비교 비주얼 SLAM : 카메라를 활용한 시각적 SLAM 기술 실제로 모바일 로봇의 실제 움직임을 측정하는 주행거리측정(Odometry) 기술과 보조적으로 반사판(Reflector)를 사용하여 정밀도를 높이는 경우도 많이 볼 수 있다. 안내(Guidance) 모바일 로봇이 시설에 설치된 경로(가이드 라인)를 따라 주행할 때, 주행 경로를 안내하는 기술을 의미한다. 자기 (Magnetic) : 바닥에 부착/내장된 자기 테이프를 따라 주행 광학 (Optical) : 바닥에 그려진 선을 따라 주행하는 방식이며, 흑백 또는 컬러 테이프를 사용 유도선 (Inductive Wire) : 바닥에 설치된 유도선을 따라 주행 RFID 태그, QR 코드 : 일반적으로 바닥에 배치하여 주행 중 정지 위치 등 특정 위치를 인식 현재에도 안내(Guidance) 기술을 사용하는 모바일 로봇은 현장에서 많이 사용된다. 모바일 로봇의 가격이 비교적 저렴하고, 기술 구현이 SLAM 내비게이션 대비 단순하기 때문이다. 그러나 시설에 안내 장치를 설치하고 유지보수하는 작업에는 비용이 많이 소요되고, 가이드 라인 변경이 필요한 경우, 안내 인프라를 바꿔야 하기 때문에 대응할 수 있는 유연성도 부족하다. 모바일 로봇을 활용하여 자동화 목표를 달성하기 위해서는 문제 해결에 사용할 다양한 기술과 운영 측면의 장단점을 잘 분석하고, 상황에 맞는 적정 기술을 선정하는 것이 중요하다. * H. S. Hewawasam, M. Y. Ibrahim and G. K. Appuhamillage, “Past, Present and Future of Path-Planning Algorithms for Mobile Robot Navigation in Dynamic Environments,” in IEEE Open Journal of the Industrial Electronics Society, vol. 3, pp. 353-365, 2022, doi: 10.1109/OJIES.2022.3179617.

AGV와 AMR은 무엇이 다를까? 물류 또는 제조 분야에서 자동화를 고려 중인 기업은 AGV 또는 AMR이라는 용어를 들어봤을 것이다. 하지만, 그 차이점을 이해하기 쉽지 않다. 특정한 관점에 기반해서 설명되는 경우가 많기 때문이다. 하지만, 이 문제는 그리 단순하지 않다. 단 하나의 정의가 존재하는 것이 아니기 때문이다. 그래서 누구나 동의하는 AGV과 AMR의 차이점을 정의하기 보다는, 이 용어들이 어떤 기술적, 산업적 맥락에서 사용되기 시작했는지 알아보고, 모바일 로봇을 활용하여 기업의 운영 효율성을 제고할 수 있는 잠재력을 알아보려고 한다.   AGV와 AMR의 정의 AGV(Automated Guided Vehicle)는 자재를 적재, 운반, 하역하는데 사용하는 자동화 차량을 의미한다. 무인운반차량 또는 자동유도차량으로 번역된다. 이 용어는  1950년대부터 사용되었으며, 해외에서는 여전히 최신 모바일 로봇을 AGV로 부르기도 한다. 반면 AMR(Autonomous Mobile Robot)은 자율이동로봇 또는 자율모바일로봇으로 변역된다. AGV와 유사한 작업을 수행하지만, 이름에 보이는 것처럼 자율적인(Autonomous) 특성을 강조한다. 그래서 최근에는 AMR 용어를 더 많이 사용하고, AGV는 구식 기술이라고 생각하는 경우가 많아졌다. 그런데 AMR 이라는 새로운 용어가 등장하게 된 배경은 무엇일까? 지난 10여년 동안 이루어진 산업적 변화 지난 10여년 동안 산업적으로 두 가지 큰 변화가 나타났다. 첫째, AGV에 사용되는 부품의 가격이 급격히 하락했다. 가격이 하락하면서 수요가 급증했다. 자동차 산업부터 시작해서 식음료, 제약, 화장품 산업으로 수요 증가세가 확산되었다. 이렇게 시장이 성장하면서, 중국과 유럽에서 신규 모바일 로봇 공급 기업들이 대거 등장하기 시작했다. 또 기존 기업들은 신기술을 개발하기보다 부품 가격의 하락의 효과를 극대화했고, 결과적으로 기업들의 매출과 이익이 늘었다. 둘째, 모바일 로봇 솔루션의 품질을 획기적으로 향상시킨 신기술이 등장했다. 안전 라이다, 안전 PLC, 리튬 배터리, 구동 시스템, 그리고 혁신적인 SLAM 기술 등이다. 특히 SLAM 기술이 급격히 발전했다. 즉, 시장이 크게 성장하고, 기술이 급속하게 발전한 것이 주요 변화 동인이었다. 용어보다는 문제 해결에 집중해야 이렇게 시장이 성장하고, 기술이 발전하면서 시장에 진입하는 신규 진입자는 기존 기업과의 차별화가 필요했다. 신규 진입자들은 SLAM 기술을 적극 활용했고, 기존 업체의 AGV 제품과 차이점을 강조하기 위해 AMR(Autonomous Mobile Robot)이라는 새로운 용어를 적극 사용하기 시작했다. 게다가 신규 진입자들은 AMR이란 용어에 다른 기능들을 연관시켰다. 그래서 동일한 내비게이션 기술을 사용하는 AGV와 AMR의 경우에도 명확하기 차이점을 구분하기 힘들어 졌다. 그래도 많은 사람들이 동의하는 차이점은 AMR은 일반적으로 SLAM 기반 내비게이션 기술을 사용하는 반면, AGV는 다른 유형의 내비게이션 기술을 사용한다는 것이다. 그래서 AGV와 AMR은 서로 다른 유형의 자동화 모바일 로봇으로 포지셔닝되기도 한다. 하지만, 동일한 내비게이션 기술을 사용한다면, AGV와 AMR은 동일한 것으로 볼 수도 있다. 그래서 원활하게 자동화 프로젝트를 진행하려면, 상대방이 AGV – AMR 용어를 어떻게 이해하는 지 파악해야 한다. AGV-AMR 대신 모바일 로봇(이동 로봇) 이라는 용어를 사용하는 것이 바람직한 것이 아닐까 생각하지만, 상대방이 선호하는 용어와 모바일 로봇 사용 현장의 맥락을 이해한다면, 오해를 피하고 원활하게 자동화 프로젝트를 진행할 수 있을 것이다.

포테닛 AFL • Automated Forklift 포테닛은 2017년부터 자율주행 무인지게차(AFL) 개발을 시작하여 지속적으로 관련 핵심 기술을 축적하였다. 포테닛 무인지게차는 로봇 플랫폼과 AI 기술을 사용하여 복잡한 창고 운영에 유연하게 대응한다. 포테닛 AFL은 공간에서 자유롭게 움직인다. 라인이나 트랙이 필요하지 않다. 고도의 SLAM 내비게이션 기술로 자체 경로를 찾고 가상 영역을 통해 안내 및 구성이 가능하다. 통합된 분산형 차량 관리 솔루션 덕분에 와이파이외에는 IT 인프라가 필요하지 않다. 또한, 야간 가동이 가능하여 조기에 투자를 회수할 수 있다. 물류업 창고, 제조업 창고, 제조업 생산 라인에서 효과적으로 활용할 수 있는 포테닛의 무인지게차는 아래와 같은 특징을 가지고 있다. 야간 가동 시간 실현 운영 시스템 변경을 최소화하여 도입 가능 도입 시간 최소화, 레이아웃 변경에 유연하게 대응 야간 운영 인력 확보가 어려운 심야 시간에도 시스템 운영이 가능해 조기 투자수익 실현이 가능하다. 원격 모니터링 기능 평면도, 상태 모니터링, 생산성 모니터링, 임시 저장소 관리 등 다양한 대시보드를 이용할 수 있다. 원격으로 대시보드에 액세스할 수 있어 창고 상태를 실시간으로 확인할 수 있다. 적응형 파렛트 위치 대응 파렛트가 지정된 위치에서 비스듬히 배치되더라도 파렛트 홀을 감지하여 파렛트를 안정하게 픽업할 수 있다. 포테닛이 공급하는 무인지게차는 포테닛 독자의 플렛 매니저인 MOS를 사용하여 운영의 가치를 극대화 할 수 있다. 포테닛 MOS는 로봇과 연동 설비를 제어하고 관리하는 고유한 소프트웨어로 로봇 배포, 확대, 구성을 관리하고 기존 프로세스와 연결하기 위한 오픈 API를 제공한다. 포테닛은 아래 2종의 무인지게차를 공급하며, 고객의 요청에 따라 맞춤형 솔루션으로 제공된다. 1. 포테닛 무인지게차 (토비카 지게차 기반)  적재능력 (kg) 1,200 인상높이 (mm) 4,750 주행속도 (m/s) 1.6 (부하 주행) 최소회전반경 (mm) 1,401 배터리(리튬이온) 48V / 150Ah 자중(kg) 3,500 (배터리 포함) 치수(mm) 2,871(L) x 1,118(W) x 2,264(H) 차량관리 통합 (군집제어, MOS) 내비게이션 2D SLAM / 카메라 통신연결 와이파이, 5G(지원 예정) 안전성능 안전 라이다 (5개) 등 안전 기능 제공 2. 포테닛 무인지게차 (두산 지게차 기반)  적재능력 (kg) 2,000 인상높이 (mm) 6,890 주행속도 (m/s) 1.2 (부하 주행) 최소회전반경 (mm) 1,840 배터리(리튬이온) 36V / 440Ah 자중(kg) 3,000 (배터리 포함) 치수(mm) 2,489(L) x 1,592(W) x 3,062(H) 차량관리 통합 (군집제어, MOS) 내비게이션 2D SLAM / 카메라 통신연결 와이파이, LTE, 5G (지원예정) 안전성능 안전 라이다 (4개) 등 안전 기능 제공   귀사의 자동화 여정을 탐색하는 데 도움을 줄 수 있는 친절하고 전문 지식으로 무장한 포테닛 담당자에게 문의하세요

포테닛 AMR • Autonomous Mobile Robot 포테닛은 2013년부터 자율이동로봇(AMR)용 컨트롤러 개발을 시작하여 지속적으로 관련 핵심 기술을 축적하였다. 포테닛의 AMR은 다양한 환경과 물류 응용 분야에서 사용할 수 있는 자율주행 모바일 플랫폼으로, 독자적인 자율주행 기술을 활용해 기존 AGV처럼 마그네틱, 마커 등 주행 보조 도구를 설치하지 않아도 정밀한 주행과 장애물 회피가 가능하다. 또한 포테닛 고유의 로봇관제시스템(MOS)을 활용하여, 다중 로봇 운영 및 관리가 가능하며 컨베이어, 자동문, 로봇 팔등 다양한 설비와 연동을 통해 운영 범위를 확장할 수 있다. 포테닛의 자율이동로봇(AMR)은 아래와 같은 특징을 가지고 있다. 범용성 : 공장, 창고 병원, 빌딩 등 다양한 환경에 적용이 가능하며, 손쉽게 상부의 어태치먼트의 변경을 통해 다양한 작업을 수행할 수 있다. 자율주행 기술에 대한 전문성 : 다양한 센서 데이터의 융복합을 통한 주행, 장애물 감지 및 선회가 가능하다. 손쉬운 커스터마이징 환경 제공 : 현장 환경에 맞춰 커스터 마이징 할 수 있는 솔루션을 제공한다. 포테닛 AMR 기술 자율주행 – 스스로 주변 환경을 인식하고 (SLAM 기술 적용), 장애물을 감지하여 목적지까지 자율적으로 주행 – 충전이 필요할 경우 스스로 충전위치로 이동하여 자동충전 실시, 24/7 운영 가능 – 이송 랙 사용 시 화물 팔레트 평지 적치 가능 – 다양한 작업 모듈 장착 가능(로봇암, 컨베이어, 토우 등) – MOS(Multi Robot Operation System)을 통해 위치와 작업 상황 모니터링 안전성 – 360° 안전 감지 센서, 접촉식 범퍼센서 탑재로 보행자 충돌 방지 – 작업 상태 음성 신호 및 LED 램프를 장착 내구성 – 리튬이온 전지 탑재를 통한 고성능, 고효율, 유지보수 Zero 구현 – 물류 현장에 적합한 고강도 차체 소재 포테닛 AMR 포테닛이 공급하는 무인지게차는 포테닛 독자의 플렛 매니저인 MOS를 사용하여 운영의 가치를 극대화 할 수 있다. 포테닛 MOS는 로봇과 연동 설비를 제어하고 관리하는 고유한 소프트웨어로 로봇 배포, 확대, 구성을 관리하고 기존 프로세스와 연결하기 위한 오픈 API를 제공한다. 포테닛의 AMR은 이동 로봇의 기반이 되는 플랫폼과 그 상단의 어태치먼트에 따라 SCVLIFT® 리프트(Lift) 타입, SCVTWO® 토우(Tow) 타입, SCVCONVEYOR® 컨베이어(Conveyer) 타입 3가지 종류를 공급한다. 리프트(좌), 토우(중상), 롤러(중하, 우)포테닛 AMR의 기술 사양은 여기에서 확인 할 수 있다.   귀사의 자동화 여정을 탐색하는 데 도움을 줄 수 있는 친절하고 전문 지식으로 무장한 포테닛 담당자에게 문의하세요

포테닛의 플릿 매니저, MOSAI® (Multi-Robot Operation Software AI) 포테닛은 로봇 및 설비들을 유기적으로 연결시킴으로 확장된 군집 제어 기술의 실현했다. 자체적으로 개발한 포테닛의 자율주행 로봇은 물론 생산 및 제조 설비와의 통합을 통해 사람의 개입을 최소화 하고 복잡한 연계 작업들을 유연하게 처리할 수 있다. 포테닛 플릿 매니저인 MOSAI®는 아래와 같은 어플리케이션을 제공한다. Ops Center: 전체 시스템의 운용을 위한 기능 제공 Ops Monitor: 운용 중인 로봇의 위치, 상태 등을 가시적으로 제공 Setting Tools: 지도 설정 및 시스템 파라미터 설정을 위해 사용 Logger & Data Hub: [관리자용] 세부적인 로그기록, 시간, 내용을 확인할 때 사용 포테닛 플릿 매니저는 아래와 같은 기술을 제공한다. 로봇의 상태 관리: 배터리가 적은 로봇은 충전소로 이동시켜 24시간 가동할 수 있도록 한다. 로봇의 위치 선정: 로봇의 동선 낭비를 최소화 하기 위한 위치에 배치시킴으로써 전력 효율을 높임. 최적 경로 생성: 최단 경로 이동이 기본이지만, 트래픽이 많은 구역을 피해 우회 할 수 있는 경로를 선택할 수 있음. 충돌 예측: 갑작스러운 충돌이 예측될 경우 로봇을 정지시켜 사고를 예방. 자동 작업 생성: ERP 또는 MES와 같은 상위 어플리케이션과의 통합을 통해 필요한 작업을 자동으로 생성. 수동 작업 관리: 필요에 따라 원하는 작업을 추가함으로 써 예측되지 않은 상황에 대처할 수 있음. 다중 로봇 경로 생성: 다수의 로봇들이 동시에 충돌없이 이동하기 위한 이동 경로를 계산하기 위한 알고리즘. (추가 중) 포테닛 플릿 매니저인 MOSAI®를 사용하면, 아래와 같은 기대 효과를 얻을 수 있다. 1. 접근성 향상: 인터넷 연결이 가능한 어디서든 사용자가 관제시스템에 접근이 가능. 2. 데이터 중앙화 및 백업: 로컬에 저장되어 왔던 데이터들을 중앙화 함으로써 유지보수에 용이하고 데이터의 활용도를 높일 수 있음. 3. 시스템 성능 가시화: 작업량, 이력, 시간 당 효율 등에 대한 지표를 제공함으로써 사용자가 관제시스템의 성능을 한눈에 파악할 수 있음. 4. 유지보수 비용 감소: 중앙화 된 데이터 분석을 통해 유지보수 및 관리 효율 증진.   귀사의 자동화 여정을 탐색하는 데 도움을 줄 수 있는 친절하고 전문 지식으로 무장한 포테닛 담당자에게 문의하세요